首先根據您當地的條件選擇最經濟實用的原材料，根據空心磚機生產磚塊產品的不同類型選擇合適的材料粒徑、配合比。以保證您的出磚速度與產品的質量，篩除材料中超標的雜物，以保證空心磚機設備的正常運轉，避免損壞設備造成不必要的維修成本和損失，做到效益最大化。
2、生產空心磚的過程中，如果出現磚的密實度達到要求但是磚體中間位置出現壓塌現象。主要原因在于：磚沒有壓到位，空心磚機上模限位沒有真正受力，或者震臺膠墩仍處于壓縮狀態，此時下模提升，磚失去模具側壁的保護，在壓力的作用下磚被壓塌。
解決方法：延長震動時間，使上模下限位充分起到作用，震臺膠墩處于自然狀態，上模壓蓋與磚面有稍許的脫離。根據磚的密實度要求，適當減少布料量（前提保證磚的質量）。
3、生產空心磚時出現磚松散、密實度不夠
主要原因：
（1）空心磚機下料量不夠：延長布料時間。
（2）空心磚機布料不均、下料慢：調整料的粘度，調整料車內布料齒的位置，使布料齒位置保持在模具下料孔位置的上方，保證布料齒的長度達到距離模具上平面5mm左右的位置。
4、生產空心磚時，如出現脫模不順利、吃力現象
解決方法：
（1）首先確保下模起、落平穩；
（2）上限位到位以后，延長震動時間，使磚與模具側壁在震動下有稍許的分離；
（3）在保證磚的密實度的前提下減少入料量。
5、生產空心磚時，如出現在脫模過程中下模上升，上模隨之升起，中途磚脫出造成磚拉裂的主要原因及解決方法：
（1）上模壓力過低，下模上升時上模隨之升起，應將上模的壓力調大，標準以上模不在隨之上升為準；
（2）減少入料量，成型到位延長振動時間，使磚與模具脫離。
6、空心磚機生產空心磚過程中如出現同一板磚左右密度、高度不一致的主要原因與解決方法：
（1）檢查料車內攪拌齒的位置是否均勻分布、位置正確；
（2）仔細觀察在布料過程中模具左右振幅是否一致，如不一致，調整平衡系統或增減震臺膠墩的厚度使得左右振幅一致（具體方法由售后服務人員現場為您演示）。
7、生產過程中如出現在布料過程中下模振幅保持的正常范圍內（2—4mm），但是在壓磚過程中，震動力不足，出磚慢，原因在于上模壓力過大，可適當將上模的壓力調小到合適范圍。如震動力正常但是壓磚慢，則適當增大上模壓力。
8、生產路面磚過程中，磚表面出現裂紋？
（1）首先檢查磚的密實度，如密實度不足，則適當增加入料量；
（2）如果密實度達到要求仍有裂紋出現，則適當增加上模的壓力；
（3）如果裂紋有規律的出現在某一個位置時，首先檢查模具在空運轉的過程中上下模之間是否有刮蹭，如有刮蹭則調整上下模位置，個別刮蹭調整該壓蓋的位置，刮蹭問題解決后仍出現此問題嘗試增減該位置下方震臺膠墩的厚度；
（4）上、下模起落不平時容易引起左右磚厚度不一致、磚面出現裂紋，此時應首先將上下模起落平和度調整好，并通過調整震臺膠墩的厚度保證左右振幅一致。
9、在生產過程中模具在空運行時上、下模不能分離的主要原因及解決辦法：
（1）首先檢查空心磚機模具內部是否有異物卡住，如有請及時清理；
（2）將下模水平放置在震臺之上，將上滑板滑套螺絲松開，必要時松開上模與上滑板的安裝螺絲，嘗試提升上模，脫離后立即檢查上下模起落平衡度。
10、在生產過程中，如果出現油缸有漏油現象請及時更換密封圈。如發現油缸有溜缸現象請及時更換油缸內部活塞的油封。
11、在生產過程中，某個油缸不動作或者動作緩慢的主要原因判斷：
（1）首先檢查油路是否暢通；
（2）檢查相對應油缸的調壓閥是否損壞，拆解調壓閥，檢查調壓閥內彈簧和鋼珠，如有問題請及時更換；
（3）檢查油缸內部活塞油封是否磨損有串油現象，出現問題請及時更換；
（4）以上問題排除后，基本可以判斷為分配器原因，出現此類問題，一般只有更換。
12、生產過程中如發現振搗器有異常聲響，或者電機皮帶打滑，振搗器轉動吃力，請立即停止使用，檢查振搗器是否異常，及時維修或者更換。更換振搗器皮帶時請注意原皮帶型號，保證型號一致，長度一致。及時清理振搗器電機底部雜物，保證兩側電機懸掛高度重量一致，電機與振搗器皮帶輪在同一平面上。
13、空心磚機冬季生產開機前，因油溫低，請在生產前讓油泵電機實現空運轉一段時間，待油溫升高后開始正常生產；夏季溫度高，請正確使用冷卻器防止油溫過高降低液壓元件及液壓油的使用壽命。
14、振搗器正確保養方法，振搗器必須保證每班注油，夏季使用粘度比較高的黃油，冬季適當加入少量機油以降低黃油粘度，并在每班生產結束后將振搗器下方放油口擰開，將使用過的機油放出一部分（黃油振搗器）。機油振搗器要隨時保證振搗器潤滑油液面高度，并保證15日更換潤滑油一次（機油振搗器）。
15、如發現上下模起落吃力，滑套注油時注不進去，請及時更換內部襯套（一般情況下每10個月更換一次）。
16、使用設備前不要操之過急，應熟練掌握各個操作流程，確保：料車前進時下模下限位、上模上限位；上下模上升下降時，料車處于后限位，避免誤動作損毀機器。